RESULTS導入事例
真空脱泡機の強化と作業フローの提案
移し替え工程での気泡混入を物理的に排除する、真空チャンバー内充填の提案
ご提案内容
自動車用レザーシートの塗料製造において、塗料に含んだミクロの気泡の影響でレザーシートの割れが発生してしまう問題を抱えていました。
ヒアリングする中で、現行の脱泡機の性能の弱さと、脱泡機から次工程の専用容器に移し替える際に塗料が気泡を取り込んでいることに気が付きました。
そこで弊社は、単なる高性能脱泡機の提供にとどまらず、脱泡後の受け容器を真空チャンバーと接続するのではなく受け容器自体を大型の真空室にし、その中に次工程専用容器を直接設置することを提案。真空室内に設置された真空室の天井部から処理液を直接滴下して貯留させる構造を設計しました。 これにより、大気中での移し替えで発生していた気泡の巻き込みを物理的に遮断。さらにお客様の既存の作業動線を徹底的に分析し、設備導入後も現場のルーティーンを崩さずに運用できるよう、チャンバーの形状や操作性を最適化しました。
導入後の状況
「施工不良の根絶と、現場の負担を最小限に抑えた品質改善」
導入後、懸念されていたレザーシートの割れは一切発生しなくなりました。 「容器の移し替え」という盲点となっていたリスクを解消したことで、職人の手作業による施工品質が飛躍的に安定。また、現場の利便性を考慮した特注設計により、作業手順の大幅な変更を強いることなく、スムーズに高品質な生産体制へと移行することができました。