RESULTS導入事例
「発熱」「効率」の両立高粘度流体の攪拌工程の課題解決
新規設備投資が困難な中での「発熱」と「効率」の両立高粘度流体の攪拌工程において、以下の3つの深刻な課題を抱えていらっしゃいました。
摩擦熱による品質への影響： 攪拌効率を上げようとすると摩擦熱が発生し、材料が変質してしまう。
時間の短縮： 熱を抑えるために出力を下げると、今度は攪拌時間が長くなり生産性が落ちる。
予算の制約： 現状、新規設備への入れ替えを行う余裕はなく、他社製の既存設備を使い続けるしかない。
ご提案内容
【診断】
「回転数」ではなく「運用方法」に目を向ける現地に伺い、実際の材料と稼働状況を確認したところ、根本的な原因は**「連続運転による過度な摩擦」**にあると分析しました。
通常、攪拌効率を上げるには羽根の形状変更などが検討されますが、それでは動力（トルク）が変わり、モーターへの過負荷など二次的な問題が発生するリスクがありました。そこで弊社は、ハードウェアの改造ではなく、電気的制御（プログラム）による解決をご提案しました。
【解決策】
インバーター導入と独自の「間欠運転プログラム」既存の他社製機械にインバーターを組み込み、以下の特殊なプログラムを実装しました。10分間の集中攪拌： 摩擦熱が許容範囲を超える手前まで効率よく攪拌。休止時間の最適化： 材料が分離し始める直前まで攪拌を停止し、その間に放熱を促す。自動サイクルの構築： この「10分攪拌＋休止」を繰り返すことで、材料の鮮度を保ちながら均一に攪拌。
導入後の状況
設備更新なしで、理想的な攪拌環境を実現発熱問題の解消： 摩擦熱による材料の変質を完全に抑えることに成功。
コストの最小化： 高価な新規設備の導入を避け、インバーターとプログラム改修のみで課題を解決。